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陶瓷成型模具“模中?！敝谱鞴に?/p>

在日用陶瓷生產(chǎn)過程中，用對于不能直接一次脫模的滾壓產(chǎn)品石膏模型，模型樣品人員制作母胎首選雙開模制作工藝,利用樣品或圖紙換算后在車床上車出產(chǎn)品的胎具形狀和底盤，直徑測量畫出胎具中心線，從中心線鋸開，依據(jù)胎具形狀和外套大小絞好錫鋼片，從胎具鋸開部位放入，處理好結合部位，在此胎具上倒模翻制硫磺母胎具。這種制作方法的優(yōu)點是投入生產(chǎn)快，缺點是模型?？p大，合模后上口不是正圓，外觀規(guī)整度差，生產(chǎn)過程中由于泥料擠壓極易損壞棱角，造成生產(chǎn)車間產(chǎn)出的坯子需用刀片清刮縫筋，產(chǎn)能、質(zhì)量低下。這種傳統(tǒng)的“雙開?！蹦Ｐ蜕a(chǎn)車間滿意度低，操作員工也多次要求加以改進，但苦于沒有好辦法，改進收效甚微。

通過在車間調(diào)研，我們和車間員工曾一起共同探討過如何提升雙開異型產(chǎn)品的質(zhì)量，通過外出考察學習，結合我們?nèi)粘ｋp開模的實際，通過不斷探討鉆研，提升雙開模型的質(zhì)量。經(jīng)過樣品人員的不懈努力和多次的試驗改進，探索出新的異型產(chǎn)品滾壓工藝，制作出了三開模型，俗稱“模中?！?。 模中模制作工藝復雜，總結發(fā)現(xiàn)，大致體現(xiàn)在以下幾方面：1、在旋制胎具思路中，大膽借鑒了制壺方面的部分工藝，通過手工磨平等方法，制作出中心對稱的兩半完全一樣的標準模，并成功的把產(chǎn)品的底部，分離到下模，做到了各制作工藝的綜合運用；2、在制作精度上，充分考慮了制作步驟，標準模的內(nèi)外要光滑，外倒角要適宜，充分做到內(nèi)外模緊密，手掰無晃動，取放內(nèi)模還要流暢，厚度、夾口高度等尺寸拿捏準確；3、在膨脹控制方面，做到了各環(huán)節(jié)在可控狀態(tài)，防止由于膨脹造成的模縫增大、內(nèi)外模由于膨脹原因造成內(nèi)模放不下或沒完全進入狀態(tài)，或內(nèi)外模產(chǎn)生縫隙造成晃動等，每一個小細節(jié)都需嚴加注意，必須做好膨脹抑制，否則前功盡棄。

制作好一套完整標準模型后，全部位再檢查一遍，確定無缺陷，按照制壺工藝標準做成胎具。注倒模型按制壺操作，旋模完成后交付生產(chǎn)車間使用。模中模在車間的大力支持配合下，通過對某鼓型杯的多次實驗和批次使用發(fā)現(xiàn)效果顯著：1、出坯率高，產(chǎn)能由原來的500件/班提高到1500件，產(chǎn)能提高3倍；2模型損耗少，以前用600合模型完成的的訂單，現(xiàn)在只需200合模型即能完成；3、由于模型的上口正圓，產(chǎn)品質(zhì)量由原來的的20％提高到80％，提高4倍；4、由于模型兩側?？p小和底部無模縫，洗坯效率大幅度提高，由原來的一個班洗260件提高到現(xiàn)在的720件，提高3倍；5、縮短交貨時間，生產(chǎn)車間由于質(zhì)量的提升和產(chǎn)量的大幅提高，能夠及時完成備貨，縮短交貨期限。

由此可見，模中模的優(yōu)點是倒出的模型?？p小，好脫模，生產(chǎn)方便，外觀規(guī)整度高，能顯著提升生產(chǎn)車間的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進度，質(zhì)量在原基礎上提升60％，產(chǎn)量提升3倍，大幅降低生產(chǎn)成本節(jié)約模型60％，這與模中模滾壓技術的應用是分不開的。

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